氧化锌煅烧窑，次氧化锌挥发窑生产线

氧化锌煅烧窑，次氧化锌挥发窑生产线挥发处理低品位锌矿砂、锌矿石、铅锌尾矿、钢厂烟道灰、锌泥等含锌物料，烟气采用表冷却并初步收集成氧化锌烟尘，脉冲反吹风袋式除尘器收集成氧化锌烟尘。渣水淬后销售用于水泥生产或磁选铁矿。　
氧化锌作为国民经济建设中不可缺少的重要基础化工原料和新型材料,有着广泛的应用领域。为了保证氧化锌的质量,应严格控制氧化锌煅烧窑烧成带温度在1100～1300℃之间。然而氧化锌生产是一个典型的热工过程,锌还原的物化反应过程非常复杂,具有多变量、大时延、非线性等特点,很难建立精确的数学模型,传统的PID控制在此不能适用。目前,许多生产厂还是借鉴现场操作人员的工作经验,通过人工调节以求获得满意的控制效果。
结构组成：
次氧化锌挥发窑生产线主要包括堆配料系统、上料系统、回转窑系统、渣水淬系统、收尘装袋系统、烟气脱硫系统、公共设施等。此条生产线具体需根据用户生产要求和物料来进行设计定制的，整个生产过程简单、构造也合理，充分的利用各种设备简化生产时间，增加设备的工作效率，还在多种实践经验上进行了优化，优化后在确保了设备的生产出窑成品质量后，还节省了设备的资源浪费程度，节约了能源，让整个生产线工作更加的迅速，生产能力得到了提升，得到了用户的肯定。
工作原理：
氧化锌煅烧窑工作原理就是煅烧锌、处理含锌物的整个过程和原理。一般多采用氧化锌回转窑处理含锌的滤饼。滤饼中的锌主要以铁酸锌、氧化物和硫酸盐形态存在，在氧化锌回转窑的高温下，铁酸锌和固体碳作用，还原为金属锌，同时锌、铅、镉的硫酸盐也被还原，井以硫化物和金屈形态挥发出来。从固相中还原和挥发出来的金属，在窑气氛作用下，又重新氧化，较后主要以氧化物形态产出。
注意：送入氧化锌煅烧窑中的空气量，应确保密中烟气有足够的氧量，使之能再氧化早先已被还原出的全部金属蒸气、硫化物和一氧化碳。增加氧化锌回转窑的空气量，则会使还原区向进科端延长。相反，减少空气量，则还原区缩短，还原区起始段向排料端延伸。
整个次氧化锌挥发窑生产线工作原理就是利用金属锌、镉、铅和镉的硫化物以及铅的氧化物在高温下具有较高的蒸气压的特点，使锌、铅、镉等金属以氧化物形态转变为挥发物，铜和贵金属转入窑渣，再用另外的方渣从挥发物和窑渣小回收这些金属。
性能特点：
氧化锌煅烧窑的主要优点是：具有一定的选择性磨碎作用，产品粒度较均匀，过粉碎颗粒少；与球磨机比可以接受较大的给矿粒度(给矿粒度上限一般为15~25mm)；适用于粗磨，产品粒度上限一般为1-3mm；在粗磨的条件下，生产能力较高。我公司氧化锌回转窑通过技术改革创新，在该系统中采用国内外先进的液压挡轮装置、采用计量精度很高的计量柱塞泵、高精度的调速阀和接触式石磨块密封装置等国内先进技术。为了提高自动化程度，工艺流程模拟荧光屏，煅烧带采用红外线扫描仪把煅烧带的煅烧情况直接反映在计算机上，这些新技术的使用直观感强，操作方便，使用可靠。稳定了热工制度，提高了设备运转率，与同规格设备相比，运转率提高了3%-5%，产量提高了5%-10%，热耗降低15%。
次氧化锌挥发窑生产线工作优势
1、产品质量好。通过冶炼获得的氧化锌生产率高、产品质量好、结瘤量小。
2、节约成本。冶炼生产氧化锌时，可大幅度节约焦碳或燃煤，节省燃料成本，为用户节省资金。
3、设备配置简单。整条生产线上设备数量少，并且每个设备尽其所能，保证了用户投资的合理性。
4、运行流畅。整条生产线运行起来生产能力大，生产效率高，几乎无故障发生，值得选择。
生产情况
1、工艺准备：将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.30～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料。
2、主要过程：将颗粒混合料投入煅烧窑中进行冶炼，先将物料输送到窑尾，通过回转窑的不断转动，进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段，然后进入中温段，进入高温段。氧化锌回转窑不停转动，在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰，即锌蒸汽和各种金属蒸汽，随着窑内的强大的引风和鼓风逆向进入中温段、预热段、烘干段，同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO粉尘，但由于风量和风速较快，一下到达氧化锌沉降室。
3、后续阶段：还需冷却、气粉分离、脱硫、排渣等。
氧化锌经多膛炉焙烧，焙砂经三段浸出、浓缩、低酸上清液锌粉置换等步骤得到铟富集渣；铟富集渣再经一次浸出、二次浸出、净化、萃取、酸洗、反萃、置换、压团、铸型、电解和除Cd、Tl等步骤可得到符合市场需要的铟锭，该工艺铟的总回收率约50~55%。

1．2010年挥发窑处理铁渣以来，由于铁渣的铁含量高、颗粒细，受挥发窑鼓风压力、窑尾负压影响，大量铁渣以机械夹带形式进入烟气收尘系统，在氧化锌挥发窑处理全铁渣物料期间，锅炉部分烟尘含铁20%以上、电收尘或布袋部分烟尘10%以上，按2：1的产出，氧化锌含铁达到15%；搭配处理铁渣期间，氧化锌含铁上升到8%，已经严重影响到浸出工序的正常生产。上述物料在氧化锌浸出过程造成酸性浸出液含铁急剧上升，较高达到50g/l～60g/l，通过高酸浸出液部分返回冲矿等工艺改进后，正常生产情况下低酸上清液含铁还维持在15g/l～25g/l，对比铁含量增加5~10 g/l。浸出液铁含量上升直接影响到铟的回收率：一是高酸溶液预中和过程形成铟铁矾，导致铅渣含铟升高；二是铟富集置换过程也有部分铟铁矾造成导致铟富集渣浸出率降低，富集渣含铁由3%上升到5%可以解释。

2．低酸上清液经锌粉置换形成铟富集渣，锌粉消耗约55kg/kg铟，折算年消耗总量约2400吨，主要反应为中和、置换铟、还原铁，反应过程伴随产生大量砷化氢气体。富集渣经压滤、转运、再浸出，流程长、铟损失增加。

3．挥发窑以煤代焦是发展方向，通过近几次试验：由于煤的灰分高，大量灰分随烟气进入氧化锌烟尘，一方面该物料流动性特好，多膛炉焙烧期间翻动不彻底脱氟率降低；另方面由于灰分比重低，在中性浓密过程灰分夹杂铟沉淀物浮于表面，导致中性浓密上清浑浊造成铟损失，时间越长表面浮层越厚，较终完全没有上清产出，氧化锌浸出及铟富集生产无法正常进行，目前解决该问题的较成熟工艺是中性浸出液压滤，减少铟损失。

4．氧化锌挥发窑氧化锌经多膛炉处理后，颗粒变粗，且锌、铟物相发生了变化，锌、铟浸出率下降经高酸浸出后的浸出渣含锌7~8%、含铟600~800g/t，按25%的渣率计算，日处理氧化锌300吨，铅渣带走锌5.625吨、铟52.5公斤；原料含锌55%、含铟800 g/t计算，锌铟在铅渣中的损失率分别为3.4%、21.8%；铅渣含水溶锌4%、水溶铟150 g/t，经洗渣后可降低锌铟有价金属的损失。

5．2003年以来国内氧化锌炼锌及回收铟的工艺取得了长足的发展，特别是从氧化锌酸上清直接萃取铟工艺的成功应用，可使铟的回收率提高15%左右，国内先进的氧化锌回收铟的工艺，铟的回收率达到了80%。

综上所述，为提高氧化锌生产工艺对原料的适应性，为显着提高系统铟的回收率，同时，改善职工操作环境，氧化锌生产工艺的改进势在必行。

1.直接法：用锌精矿为原料，经高温氧化焙烧再加煤还原为锌蒸气，锌蒸气与热空气氧化得氧化锌。现在主要用的原材料为锌矿石，锌灰等．一般有以下几种窑炉结构：
（一）平窑．高温氧化焙烧过程在一用耐火转建的立方体窑炉里面，炉渣从窑下面漏掉．原料：锌矿石，锌灰，要求锌含量３０％以上．产量：炉体６平方左右的每天２到３吨左右．含量在８５％－９９％之间．设备投资４０万左右．优点：由于是用无烟煤烧制，氧化锌颜色好，硫根，氯根含量低．原材料充沛，产品销路广．
（二）转窑．高温焙烧过程在一倾斜２０度左右长度４０米左右的圆形铁筒里，从上方加料，下方出渣，蒸气收集氧化成氧化锌．原料：各种工业含锌废渣，一般含锌量１６％以上就可以用，产量圆形铁筒一米左右的每天１０吨货左右，含量在５５％－９２％之间，设备投资６０万左右．优点：原材料要求不高，回收率高．产量高．氧化锌颜色有的发黄，有的发灰．硫根氯根含量高．一般作为原材料用于别的行业．
（三）烟化炉．具体生产工艺不详．原料：工业含锌废渣，一般含锌量１４％以上，产量每天２０吨，含量在４５－８０％．设备投资１００万．优点：回收率高，产量高．氧化锌颜色微黄色或灰色．生产工控制好的话硫根氯根不高．
２．间接法：把锌锭熔入蒸发坩锅内，加热后气化遇空气氧化经过冷却用布袋捕集得到成品．产量每天５吨左右．含量９９．７％，不过现在也有用锌渣自己炼成锌块代替锌锭，生产的氧化锌含量在９９．５左右．设备投资４０万．优点：产品含量高，产量高，工艺容易控制．氧化锌为白色微黄．活性好．不过由于原材料为锌锭，价格随锌锭价格起伏变化较大．
３．化学法：次氧化锌、氨水与碳酸氢铵，按１（有效锌）∶８∶１～１．５（重量比）配比投放在浸取槽中，加热至５０℃～８０℃进行反应，调节ＰＨ值后除去杂质．蒸发５～８小时，而得碱式碳酸锌沉淀液固混合物，分解的氨气用吸收后，经氨循环系统导至工序（１）的浸取槽内循环利用，获得的碳酸锌经甩干，焙烧得到含量９９．８％左右的氧化锌．原料：转窑或烟化炉生产的次氧化锌或别的低含量氧化锌．产量：每天４吨左右．设备投资１００万．优点：产品纯度好，含铅，镉，坤等杂质少．由于次氧化锌都含有一定量的铅，生产过程中的废铅泥也可抵消部分生产成本．稳定的原料和开拓市场要掌握好．由于生产过程中氨气循环利用，也称为氨法生产氧化锌工艺．
氧化锌煅烧窑，次氧化锌挥发窑生产线具体是根据客户生产的物料和产量要求来决定的，不同的生产要求需使用不同的回转窑设备，但是工艺流程都是相同的，那么氧化锌回转窑在煅烧生产中是如何运转的，在生产中会有哪些因素会影响氧化锌回转窑的煅烧效果？作为氧化锌的重要的煅烧设备，其运转效率直接影响着氧化锌的生产能力，所以氧化锌回转窑的生产的时候一定要注意煅烧工艺。
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